但问題出现在哪道工序呢?
我们又对镀铜进行排查，对酸性光亮镀铜液化学分析和赫尔槽试验，也没有发现什么问题，只不过赫尔槽试片显示添加剂有些过量和水线有些容易发黑而已，再把酸性光亮镀铜槽后，回收水、清洗水都更換，试镀仍然有问题。
最后我们把怀疑的焦点还是回到了酸性光亮镀铜。
对阳极进行了检查，发现表面有一层较厚的黑褐色膜.清洗后，试镀仍然不行。
对出光后的酸性光壳镀铜层进行仔细现察，发现一层不易察觉的蓝膜。
这层膜是在酸性光亮镀铜过程中，由于光亮剂某些组分如聚乙二醇，ABO等太多.导致在电镀过程中吸附形成的膜。
询问操作工最近酸铜添加剂添加情况,得知为了降低成本，添加剂改用浙江某公司生产的复配型添加剂，再加上电镀的工件毛坯质量不好，为了快速出光，添加剂用量差不多是正常值的2〜3倍，同时还添加了自配的以ABO乳化剂为主的低区整平剂，从此，故障就慢慢出现。
这层因添加剂过多引起的膜既不是一种单纯的油性膜，也不是一种单纯的氧化膜,它是一种组成牲质均比较复杂的膜，是在电镀过裎中吸附形成的，这层膜不容易被单一的酸或碱溶液活化腐蚀而除去。
由于它具有很强的憎水性，造成亮镍层容易产生雾状和花斑，再如上镀镍时间很短,镍层又非常薄，盖不住蓝膜，这就是镀青铜后容易出现红斑的原因。
故障排除
根据故障产生的原因，我们对酸性光亮镀铜液进行活性炭处理，增加硫酸的含量，由原先的50g/L提升到60g/L，补充酸铜添加剂进行试镀，添加剂的消耗量也恢复到正常水平。
电镀10nin左右得到镜面光亮的镀层，镀镍后镀青铜无红斑出现，故障得到解决，生产恢复正常。
同时在镀镍前加了一道除膜工序：氯化胺3g/L,HCl70ml/L,表面活性剂少许，常温，浸渍10〜30s。在以后的生产中就再也未出現类似的故障。
03酸性光亮镀铜的一些操作建议
跟椐多年的工艺实践.我们认为要避免酸性光亮镀铜故障，必须注意如下几点：
(1)选择优质磷铜阳极是保证酸性光亮镀铜质量的先决条件。
(2)选择优质的酸铜光亮添加剂是十分必要的。
(3)严格的操作规范是酸性光亮镀铜工艺的保证。
(4)酸铜光亮添加剂少加、勤加，按照安培小时添加，不要盲目地追求快速光亮而多加乱加添加剂，这样只会使镀液快速失调，分解产物大量增加.缩短镀液寿命。
建议使用的体积电流密度不要超过0.25A/L,否则镀液升溫很快，电流效率降低，容易造成添加剂失效，消耗量增大，有机分解产物大量增加，镀层容易产生针孔。
(5)注意槽电压和硫酸的含量，槽电压升高，说明导电系统有问题或者阳极产生钝化。
当硫酸的含量有逐渐下降趋势时，说明阳极有钝化現象，要适当补加阳极。
当硫酸含量有逐渐上升趋势时，说明阳极过多，此时，为避免阳极背面的磷铜膜税落和防止一价铜离子的产生，要适当減少阳极。
(6)定期进行活性炭吸附处理，避免大量的有机分解产物的累积，影响产品质量。
在酸性镀铜工艺中，造成镀铜层有蓝膜的因索很多，有镀液中的硫酸含量较少，添加剂中某些成份如聚乙二醇类、ABO类、咪唑等表面活性剂，过多以及镀液的分解产物等。
如果我们能够理性地遵照工艺规范操作，并把好原材料质量关，酸性光亮镀铜故障是比较少出现的.
